Excelência Operacional é a abordagem de gestão empresarial que busca maximizar a eficiência e a produtividade da organização por meio da melhoria contínua dos processos de negócios. O objetivo da excelência operacional é criar uma organização que funcione sem problemas, produzindo produtos e serviços de alta qualidade a um custo mais baixo, em um tempo mais curto e com menos desperdício.
Essa abordagem é baseada na premissa de que, ao otimizar processos de negócios, uma organização pode maximizar o valor para o cliente e minimizar o desperdício de recursos. Para alcançar a excelência operacional, as empresas precisam de uma cultura de melhoria contínua e uma estratégia clara para implementar processos e sistemas de gestão de qualidade, ultilizando as seguintes ferramentas e metodologias:

1. Mapping do fluxo de valores e análise de perdas existentes nele – (VSM – Value Stream Mapping) – é uma ferramente que permite visualizar o percurso do processo de fabricação e fluxo de informações para a família de produtos seleccionada.

2. Aplicação de 5S – consiste em eliminar objectos prescindíveis da zona de trabalho (1S), em colocar visualmente de todos os objectos necessários em um local correspondente (2S) e em manter a limpeza nas instalaões (3S). Através da estandardização destas operações (4S), da disciplina e da melhoria contínua de métodos de trabalho (5S), cria-se um sistema durável que garante a ordem.

3. Kaizen (que no japonês significa a melhoria contínua) é uma metodologia de gestão que convence que melhorias pequenas, mas permanentemente introduzidas a longo prazo trazem maiores e melhores efeitos que uma reorganização grande da empresa realizada às vezes.

4. Implementação da estratégia Just in Time (JIT – Justo a Tempo), é dizer, uma estratégia de operação que permite produzir, fornecer os materiais, matérias ou produtos justamente quando forem necessários, o seja, conforme os requerimentos do plano ou da ordem. Muitas vezes a estratégia é compreendida como entregas de materiais directamenta nas linhas de produção sem o armazenamento anterior dos mesmos. Às vezes é definda como um abastecimento sincronizado com a produção e associado com a redução do nível de estoque. 

Realmente, o nível mínimo ou quase inexistente dos recursos é uma característica importante do sistema JIT, mas não é a única.

5. Implementação do programa TPM (Total Productive Management), é dizer, de uma gestão eficaz de máquinas e equipamentos. Em outras palavras, é uma séries de métodos e uma organização de trabalho que consiste em garantir o melhor estado das máqiunas e dos equipamentos para uma produção não interrompida. Os inícios do TPM são do ano 1951, quando no Japão começaram a implementar a manutenção preventima (Preventive Maintenance em inglês) segundo os modelos americanos. Para medir a eficiência do TPM serve o índice do OEE – Overall Equipment Efficiency – o grau de uso eficaz de equipamentos medido em percentagem. O nível mundial do OEE na indústria de fabricação é definido pelo valor no inferior aos 85%.

6. Redução dos tempos de mudança de série (preparação) das máquinas e dos equipamentos baseando-se no método SMED (Single Minute Exchange of Die em inglês). É uma série de técnicas iniciada por Shigeo Shingo para preparar as máquinas no tempo inferior a 10 minutos – em outras palavras, no número unitário dos minutos (single-minute). A aplicação do mesmo produz uma redução signifcativa dos tempos de preparação das máquinas quase em cada caso.

7. Método Kanban – de forma simples permite visualizar o fluxo de materiais na empresa. Inicialmente foi elaborada no Japão nos anos 50 do século passado, como um método de gestão da produção. A palavra Kanban procede do japonês e significa uma folha de papel, traduzida livremente significaria uma “descrição visível”. O objectivo deste método é controlar os recursos o que permite eliminar os armazéns quase até ao máximo. O armazenamento antes, após e durante a produção é muito baixo, pois todos os materiais procedentes dos fornecedores são entregues exactamente a tempo e o mesmo ocorre quanto ao envio do produto pronto.

8. Lean Six Sigma – é um método fundamentado na obtenção de dados para atingir uma qualidade quase perfeita. Supõe uma identificação dos erros ainda antes de serem produzidos. Six Sigma foi concebido por Motorola nos anos oitenta do século 20. É uma forma provada de gestar a empresa e garantir um aumento sostenível graças ao saber cumprir as expectativas do Cliente, ao controle estatístico dos processos e à boa organização dos mesmos, bem como graças à inovação. A metodologia Six Sigma usando ferramentas estatísticas tem em foco a medição e a redução das variações nos processos e a obtenção dos objectivos formulados pelo Cliente. Porém, Lean sobretudo tem em a eliminação das operações que não trazem um valor acrescentado para o Cliente, o qual conduz à redução do tempo e dos custos do processo. A combinação destas duas metodologias formou a nova Lean Six Sigma que une as características das mesmas.

9. Implementação do sistema de revisões independentes das máquinas e de prevenção de avarias.

10. Racionalização do percurso de processos de fabricação.

11. Optimização das cadeias de abastecimentos externos e internos.

12. Redução dos custos de fabricação.